Keermefreesimise töötluse omadused
Keermefreesimine on kaasaegne töötlemisprotsess, mis toodab keermeid spiraalse interpolatsiooni abil, kasutades pöörlevaid lõiketööriistu. Sellel meetodil on mitmeid iseloomulikke omadusi, mis eristavad seda tavapärastest keermestamismeetoditest, nagu näiteks keermestamine või stantsimine.
Protsessi mehhanismi omadused
Põhimehhanism hõlmab spiraalse tööriista tee genereerimist, kus lõikur teostab samaaegset pöörlevat liikumist ja koordineeritud lineaarset liikumist. Tööriist pöörleb ümber oma telje, samal ajal kui masina juhtimissüsteem juhib tööriista keskpunkti mööda spiraalset trajektoori kahe telje ümmarguse interpolatsiooni kaudu, mis on kombineeritud lineaarse ettenihkega kolmandal teljel. See loob niidivormi läbi lõikeservade geomeetrilise ümbrise, mitte aga otseprofiili vormimise. Protsess nõuab täpse keerme sammu saavutamiseks spindli pöörlemise ja telje ettenihkekiiruste täpset sünkroniseerimist.
Tööriistasüsteemi omadused
Keermefreestööriistad on saadaval mitmes konfiguratsioonis, millest igaühel on spetsiifilised omadused. Tahkekarbiidtööriistad pakuvad väikese ja keskmise läbimõõduga keermete jaoks suurt jäikust ja täpsust. Indekseeritavad lõiketööriistad pakuvad suure läbimõõduga rakenduste jaoks kulueelist tänu vahetatavatele lõikeservadele. Mitme -vormi tööriistad võivad ühe lõikuri geomeetriaga luua erinevaid keermesammu, mis vähendab tööriistade varude nõudeid. Ühe-punktiga tööriistad töötlevad keermeid läbi mitme radiaalse käigu, pakkudes kohandatud keermevormide jaoks paindlikkust. Tööriista läbimõõt on sisemiste rakenduste jaoks alati väiksem kui valmis keerme läbimõõt, mis annab kriitilise eelise tööriista purunemise korral.
Töötlemise jõudlusnäitajad
Lõikamisel saadakse lühikesed segmenteeritud laastud, mitte pikad pidevad laastud, parandades oluliselt laastude evakueerimist ja vähendades laastu pakkimise ohtu auku. Lõikejõud jaotuvad mitme soone ja käigu vahel, mille tulemuseks on madalamad tipppöördemomendi nõuded võrreldes koputamisega. See omadus muudab keermefreesimise sobivaks suure läbimõõduga keermetele piiratud pöördemomendiga masinatel. Protsess tekitab suurepärase pinnaviimistluse ja täpse mõõtmete kontrolliga keermed, kuna lõikamine lõikab materjali, mitte ei suru või rebib seda.
Materjali ja kasutusomadused
Keermefreesimine näitab erakordset mitmekülgsust erinevate materjalide puhul. Protsessiga töödeldakse tõhusalt pehmeid materjale, nagu alumiinium ja messing, raskesti -töödeldavaid-sulameid, nagu titaan ja Inconel, karastatud terasid kuni 65 HRC ja tehnilisi plastmassi, sealhulgas PEEK. See lai materjaliomadus tuleneb väiksematest lõikejõududest ja paremast soojuse hajumisest võrreldes koputusega. Meetod sobib suurepäraselt rakendustes, mis nõuavad suurt täpsust, nagu kosmosesõidukite kinnitusdetailid, meditsiinilised implantaadid ja hüdraulilised komponendid, kus keerme sobivus mõjutab otseselt funktsionaalset jõudlust.
Toimimispaindlikkuse omadused
Sama tööriist võib toota nii parem--- kui ka vasakpoolseid-keere, muutes lihtsalt spindli pöörlemissuunda. Üks tööriista läbimõõt katab teatud sammu keerme läbimõõtude vahemikku, vähendades salves vajalike tööriistade arvu. Protsess hõlmab mitmesuguseid keermestandardeid, sealhulgas meetermõõdustiku ühtlustatud, Whitworthi, torukeere ja erivorme, ilma et oleks vaja iga spetsifikatsiooni jaoks spetsiaalseid tööriistu. Väliskeere saab töödelda pöördlaudadega varustatud töötluskeskustes või mitme{5}}teljega masinatel, mis laiendab kasutusala lihtsast avakeermestusest kaugemale.
Kvaliteedi- ja töökindlusomadused
Keermefreesimisel saavutatakse täielik keerme sügavus pimeaukude põhjani ilma kraanidele iseloomuliku mittetäieliku keermetsoonita. See funktsioon maksimeerib lõime sidumise pikkust{1}}piiratud rakendustes. Protsess võimaldab hõlpsalt reguleerida keerme suurust tööriista kulumise kompenseerimise või spiraalse interpolatsiooni läbimõõdu vähese muutmise kaudu, võimaldades täpset sobivust ilma tööriista vahetamata. Kui tööriist töötlemisel puruneb, on järelejäänud killuke väiksem kui ava läbimõõt, mis võimaldab suhteliselt lihtsat eemaldamist võrreldes purunenud kraanide eemaldamisega. See omadus vähendab märkimisväärselt vanaraua ohtu ja parandamise raskusi.
Programmeerimise ja seadistamise omadused
Protsess nõuab keerukamat programmeerimist kui koputamine, kuna see vajab spiraalset interpolatsiooni ja lõikuri kompenseerimise õiget haldust. Programmeerijad peavad arvutama õiged sisenemisliigutused, hoidma õiget sünkroniseerimist pöörlevate ja lineaarsete liikumiste vahel ning haldama radiaalset lähenemist ja tagasitõmbamise jadasid. Seadistusprotseduurid hõlmavad tööriista tegeliku läbimõõdu täpset mõõtmist ja õigete kompensatsiooniväärtuste sisestamist. Protsess nõuab tavaliselt veidi pikemat tsükliaega võrreldes väikeste keermete koputamisega, kuigi see puudus väheneb suurema läbimõõduga, kus koputamine muutub aeglaseks või ebapraktiliseks.
Majanduslikud omadused
Esialgsed tööriistakulud võivad lihtsate rakenduste puhul olla suuremad kui tavaliste kraanide puhul, kuid kulueelis paraneb suure läbimõõduga, kui kraanid muutuvad kalliks või pole saadaval. Tööriista eluiga ületab üldiselt keermestamistööriistu, sest kulumine jaotub mitme lõikeserva ja läbimiste vahel. Katkenud tööriistade taastamise tõttu vähenenud masina seisakuaeg ja vähem tööriistavahetusi aitavad vähendada üldisi tegevuskulusid. Võimalus kasutada ühte tööriista mitme keerme suuruse ja vormi jaoks vähendab töökodade seadmete koguinvesteeringut.
Piirangu omadused
Protsess nõuab tööriista juurdepääsuks piisavat radiaalset vaba ruumi augu ümber, mistõttu see ei sobi väga tihedate{0}}avade mustrite või kitsaste ruumide jaoks. Väikesed sisekeermed, mille suurus on alla umbes M3 või 4{5}}40, muutuvad tööriista tugevuse ja tootmispiirangute tõttu ebapraktiliseks. Vajadus spiraalse interpolatsiooni võimaluse järele piirab protsessi täieliku kontuurikontrolliga CNC-masinatega, välja arvatud lihtsamad puurimis-keermestamise masinad. Väga sügavate keermete puhul võib olla vajalik pikendada tööriista pikkust, mis kahjustab jäikust ja suurendab läbipainde ohtu.
