Töötlemise täpsus viitab detailide tegelike geomeetriliste parameetrite (suurus, kuju ja asend) vastavuse astmele ideaalsete geomeetriliste parameetritega. Töötlemisel on vead vältimatud, kuid vead peavad jääma lubatud piiridesse. Veaanalüüsi abil saate aru selle muutumise põhiseadusest, et võtta vastavaid meetmeid töötlemisvea vähendamiseks ja töötlemise täpsuse parandamiseks.
⒈Masintöötlemise vea peamine põhjus
⑴Spindli pöörlemise viga. Spindli pöörlemisviga viitab spindli tegeliku pöörlemistelje muutumisele igal hetkel keskmise pöörlemistelje suhtes, kuna spindli radiaalse pöörlemise vea peamised põhjused on: spindli kaela koaksiaalviga, laagri erinevad vead. ise, laagrite vaheline koaksiaalviga, spindli mähis jne. Spindli ja karbi tootmistäpsuse õige parandamine, ülitäpse laagri valimine, spindli osade kokkupaneku täpsuse parandamine, kiirpöörli komponentide tasakaalustamine spindli osad, veerelaagri eelpingutamine jne võivad parandada tööpingi spindli pöörlemise täpsust.
⑵ Juhtrööpa viga. Juhtrööbas on viide tööpingi iga komponendi suhtelise asukoha määramiseks tööpingil ja ka tööpingi liikumise viide. Treipingi siinide täpsus eeldab kolme järgmist aspekti: sirgus horisontaaltasandil, sirgus vertikaaltasandil ja paralleelsus (eesmise ja tagumise siini moonutamine). Lisaks rööpa enda tootmisveale on siinse vea põhjuseks ka rööpa ebaühtlane kulumine ja paigalduskvaliteet.
⑶Edastusahela viga. Edastusahela edastusviga viitab sisemise ülekandeahela ülekandeelementide esimese ja viimase kahe otsa vahelise suhtelise liikumise veale. Jõuülekande viga on põhjustatud ülekandeahela iga komponendi tootmis- ja montaaživeast, samuti kasutusprotsessi kulumisest.
⑷ Tööriista geomeetriline viga. Iga lõikamisprotsessis olev tööriist põhjustab paratamatult kulumist ja muudab seega tooriku suurust ja kuju. Tööriistamaterjalide ja uut tüüpi kulumiskindlate tööriistamaterjalide õige valik, tööriista geomeetriliste parameetrite ja lõikekoguse mõistlik valik, jahutusvedeliku õige kasutamine võivad minimeerida tööriista kulumist. Vajadusel saab kompensatsiooniseadet kasutada ka tööriista suuruse kulumise automaatseks kompenseerimiseks.
⑸ Positsioneerimisviga. Esiteks, nullpunkt ei kattu veaga. Viidet, millel pinna suurus ja asukoht, nimetatakse disainiviiteks. Protsessi diagrammil kasutatavat viidet protsessi suuruse ja asukoha määramiseks pärast töötlemispinda nimetatakse protsessi viitena. Tooriku töötlemisel tööpingil tuleb töötlemisel positsioneerimise etaloniks valida toorikul mitu geomeetrilist elementi. Kui valitud positsioneerimise võrdlusalus ei ühti disaini võrdlusalusega, on võrdlusaluseks ebajärjekindel viga. Kahekümne teisese tootmise positsioneerimisviga on ebatäpne. Armatuuril olevaid positsioneerimiselemente ei saa valmistada absoluutselt täpselt aluse suuruses ja nende tegelikud mõõtmed (või asendid) võivad varieeruda eraldi määratud tolerantside piires. Tooriku positsioneerimispind ja kinnitusdetaili positsioneerimiselement moodustavad koos positsioneerimisabi. Positsioneerimisabitootmise ebatäpsusest ja positsioneerimistarviku koordinatsioonivahest põhjustatud tooriku maksimaalset asendimuutust nimetatakse positsioneerimisabitootmise ebatäpseks veaks.
⑹ protsessisüsteemi jõu deformatsioonist põhjustatud viga. Üks on tooriku jäikus. Protsessisüsteemis, kui töödeldava detaili jäikus on võrreldes tööpinkide, lõikeriista ja kinnitusega suhteliselt madal, mõjutab lõikejõu mõjul tooriku ebapiisava jäikuse põhjustatud deformatsioon töötlemist rohkem. täpsust. Teine on tööriista jäikus. Välimisel ringikujulisel noal on töötlemispinna normaalses suunas suur jäikus ja selle deformatsioon on tühine. Väikese igava läbimõõduga sisemisel augul on noavarda jäikus ja noavarda jõuline deformatsioon mõjutab oluliselt ava töötlemise täpsust. Kolm on tööpinkide osade jäikus. Tööpinkide osad koosnevad paljudest osadest. Tööpingi detailide jäikuse arvutamiseks ei ole sobivat lihtsat arvutusmeetodit, kuid katsemeetodit kasutatakse peamiselt tööpinkide detailide jäikuse määramiseks. Deformatsioon ja koormus ei ole lineaarsed, laadimiskõver ja mahalaadimiskõver ei lange kokku ning mahalaadimiskõver jääb laadimiskõvera taha. Kahe kõverjoone vaheline ala on koormus- ja mahalaadimistsüklis kaotatud energia, mis kulutab hõõrdumise ja kontaktide deformatsiooni töö tehtud töö. Pärast esimest mahalaadimist ei saa deformatsioon taastada esimese koormuse alguspunkti, mis näitab jääkdeformatsiooni olemasolu. Pärast korduvat peale- ja mahalaadimist langeb laadimiskõvera alguspunkt kokku mahalaadimiskõvera lõpp-punktiga ning jääkdeformatsioon väheneb järk-järgult nullini.
⑺Protsessisüsteemi termilisest deformatsioonist põhjustatud viga. Protsessisüsteemi termiline deformatsioon mõjutab suuresti töötlemise täpsust, eriti täppistöötluse ja suurte tükkide töötlemisel, ning termilise deformatsiooni põhjustatud töötlemisviga võib mõnikord moodustada 50 protsenti tooriku koguveast. Tööpingid, lõiketööriistad ja toorikud on mõjutatud mitmesugustest soojusallikatest, temperatuur tõuseb järk-järgult, samuti eraldavad need soojust erinevate soojusülekandemeetodite kaudu ümbritsevasse materjali ja ruumi.
⑻ Reguleerimisviga. Igas mehaanilise töötlemise protsessis tuleks protsessisüsteemi alati reguleerida nii või teisiti. Kuna reguleerimine ei saa olla absoluutselt täpne, tekib reguleerimisviga. Protsessisüsteemis on töödeldava detaili ja lõikeriista vastastikune asendi täpsus tööpingil tagatud tööpingi, lõikeriista või tooriku reguleerimisega. Kui tööpinkide, lõikeriistade, kinnitusdetailide ja tooriku esialgne täpsus vastavad protsessinõuetele, arvestamata dünaamilisi tegureid, mängib reguleerimisvea mõju töötlemise täpsuses määravat rolli.
⑼ Mõõtmisviga. Kui detaile mõõdetakse töötlemise ajal või pärast seda, mõjutavad mõõtmistäpsust otseselt mõõtmismeetod, mõõtetäpsus, toorik ning subjektiivsed ja objektiivsed tegurid.
